气力输送系统作为现代工业散料处理的关键环节，其输送管道的磨损问题一直是影响系统可靠性、运行成本和维护效率的核心挑战。陶瓷内衬复合管道采用"钢壳承压、陶瓷耐磨"的复合结构理念，将高纯氧化铝陶瓷的超高耐磨性与金属管道的优良机械性能完美结合，为气力输送系统提供了革命性的长效防护解决方案。

1.直管输送段的应用

工况特点：磨损相对均匀，但长距离输送累积磨损量巨大。

解决方案：选用整体烧结陶瓷复合管 或 陶瓷环套式衬管。

管径选择需考虑设计流速与陶瓷厚度（通常3-10mm）的匹配。

安装时需保证管道对接的同轴度，防止错台产生局部湍流磨损。

2.弯头、三通及分流器的应用

工况特点：物料变向产生离心力，外侧壁磨损速度是直管段的数十倍。

解决方案：采用陶瓷贴片式弯头，并根据磨损分布进行差异化设计：

外侧重点防护：在45°-90°冲击区采用加厚陶瓷片（20-30mm）。

内侧适度防护：采用标准厚度陶瓷片。

设计优化：采用大曲率半径或 偏芯结构，配合陶瓷衬里，可显著延长寿命。

固定方式：必须采用 高强度粘接+沉头螺栓机械固定的双重保险。

3.陶瓷内衬复合管道的核心优势

陶瓷内衬复合管道创新性地解决了单一材料的性能矛盾：

卓越耐磨性：氧化铝陶瓷（Al₂O₃≥92%）衬里，硬度HRA≥85，耐磨性是高铬铸铁的20倍以上。

优异机械性能：外部钢质管体提供足够的结构强度、抗冲击性和连接便利性。

长使用寿命：在同等工况下，寿命是普通耐磨钢管的10-20倍。

综合经济效益：大幅降低更换频率和维护成本，减少系统停机损失。

4. 关键制造工艺

陶瓷材料制备：采用高纯度氧化铝粉体，经等静压成型和高温烧结，确保高密度与高强度。

复合界面处理：钢管内壁进行喷砂、酸洗等处理，提高表面粗糙度与活性。

粘接复合：采用耐高温、高韧性特种环氧树脂或无机胶粘剂。

机械互锁：设计燕尾槽、楔形结构等，实现陶瓷与金属的机械锚固。

热装配合：利用金属与陶瓷的热膨胀系数差异，实现过盈配合。

  陶瓷内衬复合管道在气力输送系统中的应用，代表了工业耐磨管道技术的发展方向。其创新的复合结构设计，成功解决了长期困扰气力输送行业的管道磨损难题，实现了耐磨性、机械可靠性和经济性的最佳平衡。